Moin Leute. Wenn man neu in die Resin-Druckerei einsteigt, redet anfangs jeder nur über Auflösung, 8K-Displays, Anti-Aliasing und Belichtungszeiten. Aber sind wir mal ehrlich: Der eigentliche Kampf beginnt erst, wenn die Bauplatte hochfährt. Das Post-Processing ist genau der Punkt, der einen mittelmäßigen Druck von einem echten Meisterwerk trennt. Wer hier schlampt, erntet klebrige Oberflächen, feine Risse nach drei Wochen oder verliert winzige Details unter einer Schicht aus angetrocknetem Harzschlamm.
Deshalb schauen wir uns heute mal an, wie die Community das Thema Nachbearbeitung wirklich wuppt – fernab von Hochglanz-Werbeversprechen.
Der Weg zum perfekten Finish: Vom Gurkenglas bis zur UV-Tonne
Nicht jeder will oder kann sich direkt eine teure, fertige Wasch- und Härtemaschine in die Bude stellen. Die Maker-Szene ist da glücklicherweise extrem erfinderisch. Der absolute Klassiker unter den DIY-Lösungen für den schmalen Taler: Eine simple Gurkendose (die mit dem praktischen Siebeinsatz!) aus dem Supermarkt für das Isopropanol-Bad, gepaart mit einem billigen Magnetrührer aus dem Laborbedarf. Schon habt ihr einen perfekten Waschturm.
Für das anschließende Aushärten reicht anfangs oft ein sauberer Farbeimer, den ihr von innen komplett mit Alufolie beklebt. Eine Rolle 405nm UV-LED-Streifen spiralförmig einkleben und einen kleinen, solarbetriebenen Drehteller aus der Vitrinen-Deko auf den Boden stellen. Das kostet zusammen keine 30 Euro und härtet eure Modelle absolut gleichmäßig aus.
Das richtige Material macht das Post-Processing leichter
Die beste Waschstation nützt euch aber absolut nichts, wenn das Material für euren Einsatzzweck nichts taugt. Klassische Standard-Harze sind oft extrem spröde. Fällt die fertige Miniatur vom Tisch, zerspringt sie wie Glas. Die Community geht deshalb immer mehr zu funktionalen Harzen über.
Wenn ihr Teile druckt, die auch mal was aushalten müssen (wie mechanische Funktionsteile oder Tabletop-Figuren, die oft angefasst werden), schaut euch robuste Mischungen an. Ein sehr solides Beispiel aus der Praxis ist das UV Tough Resin - White / 1KG / Other. Diese ABS-like oder Tough-Resins haben nach dem Aushärten eine minimale Restflexibilität. Das macht nicht nur das Endprodukt massiv stabiler gegen Stöße, sondern erleichtert auch die Nachbearbeitung vor dem Härten extrem: Die Supports lassen sich nämlich oft wie Klettverschluss abziehen, ohne dass sie hässliche Krater in das Modell reißen.
Mythen-Check: Spüli im Waschtank?
Dann kursiert in vielen Foren immer noch der Tipp mit dem Spülmittel. Lasst uns das mal technisch klarstellen: Wenn ihr Standard- oder Tough-Resin nutzt, bringt euch handelsübliches Spüli im Wasserbad absolut gar nichts. Normales Harz ist nicht wasserlöslich! Hier braucht ihr zwingend hochprozentiges IPA (Isopropanol) oder Bioethanol, um die klebrigen Reste aus den Details zu waschen.
Ein Schuss Allzweckreiniger (wie Simple Green) in Kombination mit Wasser in einem Ultraschallreiniger ist zwar ein genialer Hack – das funktioniert aber nur, wenn ihr explizit Water-Washable (wasserwaschbares) Resin verwendet. Bei allen anderen Harzsorten gibt das nur eine schmierige Katastrophe im Tank, die euch die Details komplett verklebt.
Calibration is King
Generell gilt im SLA/DLP-Druck: Testen, testen, testen. Jedes Harz verhält sich im Drucker und auch danach minimal anders. Gerade bei den robusteren, zäheren Sorten wie dem UV Tough Resin - White / 1KG müsst ihr eure Belichtungszeiten im Slicer oft ein klein wenig nach oben korrigieren, da diese Harze etwas mehr UV-Energie brauchen, um ordentlich durchzuhärten. Das ist völlig normal. Druckt euch einfach einen "Cones of Calibration" oder einen flachen Exposure-Test (wie den Validation Matrix), bevor ihr direkt den halben Liter für einen massiven Fehldruck verschwendet.
Der Austausch in Foren, Discord-Servern und bei lokalen Maker-Treffen ist dabei wirklich Gold wert. Tauscht eure Slicer-Profile aus, diskutiert eure Fehldrucke und teilt eure Wasch-Setups – nur so kommen wir alle weiter und ersparen uns frustrierende Fehldrucke.
